名 稱:昆山皇冠研磨材料有限公司
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砂帶磨削原理:
砂帶磨削是以砂帶作為磨具并輔之以接觸輪(或壓磨板)、張緊輪、驅(qū)動(dòng)輪等磨頭主體以及張緊快換機(jī)構(gòu)、調(diào)偏機(jī)構(gòu)、防(吸)塵裝置等功能部件共同完成對(duì)工件的加工過程。具體講就是將砂帶套在驅(qū)動(dòng)輪、張緊輪的外表面上,并使砂帶張緊和高速運(yùn)行,根據(jù)工件形狀和加工要求以相應(yīng)接觸和適當(dāng)磨削參數(shù)對(duì)工件進(jìn)行磨削
砂帶磨削特點(diǎn):
①砂帶磨削是一種彈性磨削,因而砂帶磨削是一種具有磨削、研磨、拋光多種作用的復(fù)合加工工藝。
②砂帶的磨粒比砂輪磨粒有更強(qiáng)的切削能力,所以砂帶磨削的效率非常高。
③磨削速度穩(wěn)定,由于接觸輪極不磨損,砂帶可運(yùn)動(dòng)可保持恒速,而不會(huì)象砂輪那樣越磨直徑越小速度越慢。
④砂帶磨削精度高。由于砂帶制作質(zhì)量和砂帶磨床生產(chǎn)水平的提高,砂帶磨削早已跨入精密和超精密加工行列。
⑤砂帶磨削成本低。這主要表現(xiàn)在:
(1)與砂輪磨床相比,砂帶磨床結(jié)構(gòu)簡單,傳動(dòng)鏈短。這主要是因?yàn)樯皫з|(zhì)量輕,磨削力小,磨削過程中震動(dòng)小,對(duì)機(jī)床的剛性及強(qiáng)度要求都遠(yuǎn)低于砂輪磨床。
(2)砂帶磨削操作簡便,輔助時(shí)間少。不論是手動(dòng)還是機(jī)動(dòng)砂帶磨削,其操作都非常簡便。從更換調(diào)整砂帶到被加工工件的裝夾,這一切都可以在很短的時(shí)間內(nèi)完成。
(3)砂帶磨削比大,機(jī)床功率利用率高,切削效率高。 這使得切除同等重量或體積的材料所消耗的工具和能源費(fèi)用減少,占用時(shí)間短。
⑥砂帶磨削安全可靠,噪音和粉塵小,且易于控制,環(huán)境效益好。由于砂帶本身質(zhì)量很輕,即使斷裂也不會(huì)有傷人的危險(xiǎn)。砂帶磨削不象砂輪那樣脫砂嚴(yán)重,特別是干磨時(shí),磨屑構(gòu)成主要是被加工工件的材料,很容易回收和控制粉塵。由于采用橡膠接觸輪,砂帶磨削不會(huì)象砂輪那樣形成對(duì)工件的剛性沖擊,故加工噪音很小。
⑦ 砂帶磨削工藝靈活性大、適應(yīng)性強(qiáng)。這表現(xiàn)在:.
(1)砂帶磨削可以十分方便地用于平面、內(nèi)、外圓和復(fù)雜曲面的磨削。設(shè)計(jì)一臺(tái)砂帶磨頭裝置作為功能部件可以裝在車床上進(jìn)行車后磨削,也可以裝在刨床上使用,同時(shí)還可以設(shè)計(jì)成各種專用的磨床。利用砂帶磨削的這種特性能夠很容易地解決一些難加工零件,如超長、超大的軸類和平面零件的精密加工。
采用各種不同的磨削方式和工藝結(jié)構(gòu)進(jìn)行加工。
砂帶磨削分類:.
按基本結(jié)構(gòu)形式,砂帶磨削總的可以分為閉式和開式兩類,其中開式砂帶磨削多用于精密加工和超精密加工之中,砂帶的使用周期長,可以省去許多換帶的時(shí)間。閉式砂帶磨削在高效強(qiáng)力磨削和精密磨削兩方面都有極為廣泛的應(yīng)用,是砂帶磨削的主流。閉式和開式砂帶磨削均可進(jìn)行外圓、內(nèi)孔、平面和型面等各種表面加工,應(yīng)用范圍十分廣泛。在這兩大類方式中又可以分為接觸輪式、壓磨板式和自由式幾種基本形式。
(1).接觸輪式
砂帶通過接觸輪與工件接觸進(jìn)行磨削??梢杂糜诩庸すぜ耐鈭A、內(nèi)孔、平面,又可以將接觸輪制成一定的形狀對(duì)工件曲面進(jìn)行成形加工。采用浮動(dòng)接觸輪磨削還可用于對(duì)不規(guī)則型面的隨行加工。
(2).壓磨板式
磨削時(shí)砂帶通過壓磨板與工件接觸。壓磨板起加壓作用,一般用于平面加工,可增大接觸面積,提高磨削效率和工件幾何精度,特別是平面度。
(3).自由式
工件直接與柔性的砂帶接觸,不用任何物體支承砂帶,它是利用砂帶張緊后自身的撓性對(duì)工件進(jìn)行磨削或拋光。這種方式在一定范圍內(nèi)很容易適應(yīng)工件的輪廓,尤其是不規(guī)則形狀的工件,幫多用于加工外成型表面和倒棱、去毛刺、拋光等工序中。
實(shí)際應(yīng)用中,上述三種形式并非孤立地被采用,而是結(jié)合具體加工情況,設(shè)計(jì)多種復(fù)合在一臺(tái)設(shè)備上使用,進(jìn)而大大發(fā)揮砂帶磨削的多重作用。此外,按操作方式,砂帶磨削可以分為手動(dòng)磨削和機(jī)動(dòng)磨削。按磨削力的外加方式,砂帶磨削可以分為恒力磨削和恒切除率磨削。